​在电箱钣金加工过程中，可通过优化设计、合理选材、改进加工工艺、提升设备与刀具性能以及加强质量控制等措施来降低加工难度，具体如下：
优化设计
简化结构：设计电箱结构时，尽量减少复杂的形状和过多的弯折。例如，采用规则的矩形或方形箱体，避免使用异形或带有大量曲线的设计，以降低下料、折弯等工序的难度。
合理规划尺寸：考虑板材的规格和加工设备的能力，合理设计电箱的尺寸，使板材利用率最大化，减少拼接和废料产生。如标准的冷轧钢板宽度为 1250mm，设计电箱宽度时可尽量靠近这个尺寸的整数倍，以减少切割次数。
设计工艺孔和缺口：在电箱钣金上适当设置工艺孔和缺口，便于加工过程中的定位、装夹以及排料，降低加工难度。如在折弯处设置工艺缺口，可避免折弯时出现裂纹或变形。
合理选材
考虑材料性能：根据电箱的使用环境和性能要求，选择合适的钣金材料。一般来说，普通电箱可选用冷轧钢板，其具有良好的加工性能和性价比；对于有防腐要求的环境，可选用不锈钢板或镀锌板。材料的硬度、韧性等性能要适中，硬度太高会增加加工难度，太轻则容易变形。
选择合适厚度：板材厚度直接影响加工难度和成本。在满足电箱强度和刚度要求的前提下，尽量选择较薄的板材。例如，对于小型室内电箱，可选用 1.0 - 1.5mm 厚的板材，这样在切割、折弯等加工过程中会更加容易操作。
改进加工工艺
优化切割工艺：采用先进的切割设备和工艺，如激光切割，其切割精度高、速度快，能有效降低切割难度，减少切割面的粗糙度和热影响区。对于一些复杂的图形或曲线切割，激光切割的优势更为明显。同时，合理设置切割参数，根据板材的材质、厚度调整切割速度、功率等，以获得良好的切割质量。
分步折弯：对于一些需要多次折弯的部位，采用分步折弯工艺，每次折弯的角度不宜过大，逐步达到所需的角度，这样可以减少板材的回弹和变形，降低折弯难度。并且在折弯过程中，使用合适的折弯模具，根据电箱的尺寸和形状选择相应的模具，确保折弯精度和质量。
表面处理前置：在某些情况下，将表面处理工序提前，如在切割或折弯前进行酸洗、磷化等预处理，可以改善板材的表面性能，降低后续加工过程中刀具与板材之间的摩擦力，使加工更加顺畅。
提升设备与刀具性能
设备维护与升级：定期对加工设备进行维护和保养，确保设备处于良好的运行状态，保证加工精度和稳定性。同时，根据加工需求，适时对设备进行升级改造，如更换高精度的导轨、丝杆等部件，提高设备的性能，从而降低加工难度。
选用优质刀具：根据不同的加工工艺和材料，选择合适的刀具。例如，在切割不锈钢板时，使用硬质合金刀具，其具有较高的硬度和耐磨性，能够有效提高切割效率和质量，降低加工难度。并且要定期更换刀具，避免因刀具磨损而影响加工精度和表面质量。
加强质量控制
首件检验：在批量加工前，先制作首件样品，对其进行全面的检验，包括尺寸精度、外观质量、加工工艺等方面。如发现问题，及时调整加工工艺和设备参数，避免批量性的质量问题，从而降低整体加工难度和成本。
过程巡检：在加工过程中，安排专人进行巡检，及时发现加工过程中出现的问题，如刀具磨损、设备异常等，以便及时采取措施解决，防止问题扩大化，保证加工质量的稳定性，降低因质量问题导致的返工和报废率，进而降低加工难度。