机箱钣金加工过程中，残余应力会影响机箱的尺寸稳定性、力学性能和耐腐蚀性能等，可通过优化加工工艺、进行热处理以及采用合适的装配工艺等方法来降低残余应力，以下是具体介绍：
优化加工工艺
合理规划加工顺序：安排加工工序时，先进行对整体结构影响大的工序，后进行局部加工工序，避免后续加工对已加工部位产生新的应力。例如，先进行板材的切割和折弯，再进行冲孔、攻丝等局部加工，这样可以减少因局部加工引起的整体应力变化。
采用合适的切割方式：激光切割具有热影响区小、切割精度高的特点，能有效减少切割过程中产生的残余应力。相比之下，火焰切割由于热输入量大，容易使板材产生较大的热变形和残余应力。因此，在条件允许的情况下，优先选择激光切割。如果采用等离子切割，要合理控制切割参数，如切割速度、电流、气体流量等，以减少热影响和应力产生。
优化折弯工艺：折弯过程中，选择合适的折弯半径和折弯角度，避免过小的折弯半径导致材料过度变形而产生较大的残余应力。同时，采用多次折弯或渐进式折弯的方式，逐步完成折弯操作，可使材料内部的应力分布更加均匀，降低残余应力。例如，对于较厚的板材，先进行预折弯，然后再进行最终折弯，这样可以减少每次折弯时的变形量，从而降低残余应力。
热处理消除应力
去应力退火：在钣金加工过程中，安排去应力退火工序是消除残余应力的有效方法。一般在粗加工后进行去应力退火，将机箱钣金件加热到一定温度（通常为 500 - 650℃，根据材料不同而有所差异），保温一段时间（一般为 2 - 4 小时），然后缓慢冷却。这样可以使金属内部的晶格发生重组，消除因加工产生的残余应力。
回火处理：对于经过淬火或冷加工的钣金件，回火处理可以有效降低残余应力。回火温度和时间根据材料和加工工艺的不同而有所调整。例如，对于一些高强度合金钢制成的机箱钣金件，在淬火后进行低温回火（150 - 250℃），可以在提高材料韧性的同时，降低残余应力。
采用合适的装配工艺
避免强制装配：在机箱装配过程中，确保各个零部件的尺寸精度和配合精度，避免采用强制装配的方式。如果零部件之间的配合过紧，强行装配会在机箱内部产生较大的装配应力，这种应力与加工残余应力叠加，可能导致机箱变形甚至开裂。因此，要严格控制零部件的加工精度，采用合适的装配方法，如采用定位销、定位块等进行准确定位，保证装配的准确性和顺利进行。
合理安排装配顺序：制定合理的装配顺序，先装配对整体结构稳定性影响大的部件，后装配次要部件。例如，先装配机箱的框架部分，再安装侧板、门板等部件，这样可以使机箱在装配过程中逐步形成稳定的结构，减少因装配顺序不当导致的应力集中。
振动时效处理
振动时效是一种利用振动来降低残余应力的方法。将机箱钣金件放置在振动台上，通过调整振动频率和振幅，使钣金件产生共振。在共振过程中，材料内部的微观结构发生变化，位错运动加剧，从而使残余应力得到释放和降低。振动时效处理具有操作简单、成本低、效果好等优点，尤其适用于大型机箱钣金件的应力消除。
喷丸处理
喷丸处理是将高速弹丸喷射到机箱钣金件表面，使表面层产生塑性变形，形成压应力层，从而抵消部分内部的残余拉应力。喷丸强度、弹丸直径、喷丸时间等参数会影响喷丸效果。一般来说，对于机箱钣金件，选择合适的喷丸强度和喷丸时间，能够有效降低表面和近表面的残余应力，提高机箱的抗疲劳性能和尺寸稳定性。
