​钣金加工是钣金技术职员需要把握的枢纽技术，也是钣金制品成形的重要工序。那么，下面小编跟大家说一下关于钣金加工折弯过程中可能会遇到以下一些问题：
尺寸精度问题
折弯尺寸偏差：由于模具磨损、压力不均、材料回弹等原因，可能导致折弯后的零件尺寸与设计尺寸存在偏差。例如，模具长期使用后，刃口磨损，会使折弯角度变大或变小，从而影响零件的整体尺寸。
孔位变形：在折弯靠近孔的部位时，由于应力集中，可能会导致孔的形状和位置发生变形。尤其是对于一些孔径较小、孔距较近的零件，这种变形更为明显。
外观质量问题
表面划伤：在折弯过程中，钣金件与模具、工作台面等接触部位可能会产生表面划伤。这可能是由于模具表面不光滑、有杂物，或者操作过程中钣金件与其他硬物摩擦所致。
折痕不平整：如果折弯模具的间隙不合适、压力不均匀或者材料本身的平整度不好，会导致折弯后的折痕不平整，出现波浪状或扭曲现象，影响产品的外观质量。
涂层损坏：对于已经进行表面涂层处理的钣金件，在折弯时可能会因模具的挤压和摩擦导致涂层脱落或损坏，从而影响产品的防腐性能和美观度。
材料性能问题
材料断裂：当折弯半径过小、材料的延展性不足或者折弯时的应力过大时，可能会导致材料断裂。例如，一些高强度合金钢在折弯时，如果不采取适当的预热或特殊的折弯工艺，就容易发生断裂现象。
回弹现象：材料在折弯后会产生一定程度的回弹，回弹量的大小与材料的种类、厚度、折弯角度等因素有关。如果不能准确预测和控制回弹量，就会导致折弯后的零件角度不符合设计要求。
模具相关问题
模具损坏：长期使用或操作不当可能导致折弯模具损坏，如模具的刃口崩裂、变形等。这不仅会影响加工质量，还可能导致生产中断，增加维修成本和生产时间。
模具匹配度不佳：如果模具的尺寸、形状与钣金件不匹配，或者模具之间的间隙不合理，会直接影响折弯效果。例如，模具间隙过大，会导致折弯后的零件出现圆角过大、折痕不清晰等问题。
设备故障问题
压力不足或不稳定：折弯机的液压系统故障、油泵磨损等原因可能导致压力不足或压力不稳定，从而使折弯效果不理想，无法达到设计要求的折弯角度和形状。
折弯速度异常：设备的传动部件故障、电机故障等可能导致折弯速度异常，过快或过慢的折弯速度都可能影响加工质量，如导致材料变形、折痕不平整等问题。